噴霧流化床造粒機的工藝原理基于流態化技術與霧化噴涂的協同作用，通過動態流化、液滴包覆和連續干燥實現顆粒成型。其核心流程及機制如下：
一、工藝階段與機制
1、流化階段
預熱后的空氣從設備底部通入流化床，通過分布板形成均勻氣流，使固體粉末懸浮并呈現流化狀態。流化氣體速度需高于顆粒的臨界流化速度，以維持顆粒劇烈運動并防止結塊。
2、霧化與噴涂
料液(如母液或黏合劑)通過壓力泵輸送至霧化噴嘴，被壓縮空氣或機械作用分散為微米級液滴。液滴通過以下方式與流化顆粒結合：
浸潤與黏合：液滴潤濕顆粒表面，形成液橋并黏附細粉；
凝集與包覆：部分液滴直接包裹顆粒或凝集細粉形成新顆粒核。
3、動態干燥與顆粒生長
液滴附著后迅速被熱空氣干燥，液橋轉化為固體橋，顆粒通過反復噴涂和干燥逐步增大。干燥過程中，熱空氣與顆粒逆流接觸，確保水分均勻蒸發并減少局部過熱風險。
4、細粉回收與循環
未附著的細粉隨氣流進入旋風分離器或布袋捕集器，回收后重新引入流化床參與造粒，維持顆粒數量平衡并提升原料利用率。
二、工藝特點
1、一體化操作：整合混合、制粒、干燥流程，縮短生產周期；
2、熱敏性適用：流化床內溫度分布均勻，避免物料熱分解；
3、顆粒質量高：顆粒圓整度好、粒徑分布窄，流動性及壓縮性優異；
4、密閉式生產：符合GMP規范，減少污染與人員接觸風險。
三、關鍵控制參數
1、流化氣體速度：影響顆粒混合效率與流化穩定性；
2、霧化壓力/噴嘴類型：決定液滴粒徑及噴涂均勻性；
3、料液黏度與溫度：影響液橋形成強度與干燥速率；
4、熱空氣溫度與流量：控制干燥速度及顆粒孔隙率。
四、應用場景
適用于制藥、食品、化工等行業，尤其適合熱敏性物料(如酶制劑、維生素)和需高均勻度顆粒的造粒需求。
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